Electrolux Laundry Systems

Electrolux Laundry Systems entwickelt maßgeschneiderte Waschanlagen für den professionellen Einsatz in Hotels, Mehrfamilienhäusern, Krankenhäusern u.a. Der Hauptsitz liegt in Ljungby in Småland/Schweden. Rund 1100 Mitarbeitende arbeiten in den Produktionslinien in Schweden, Frankreich und Thailand. Die Ware wird durch 19 lokale Vertriebsgesellschaften weltweit auf den Markt gebracht.

Züge für ein effizienteres Materialhandling

Sowohl Qualität wie auch Produktivität und Lieferverfügbarkeit haben sich deutlich verbessert.
Dank den Zügen von Helge Nyberg befindet sich das Material zur richtigen Zeit am richtigen Platz.

Die Kunden stellen höhere Anforderungen an kurze Durchlaufzeiten. Der Produktionstechniker und heutige Produktionsleiter bei Electrolux, Rikard Karlsson, erhielt den Auftrag, die Abläufe in den schwedischen Fabriken anzupassen. Er hat verschiedene Methoden getestet und eine neue Struktur aufgebaut. Bereits im frühen Stadium kontaktierte er Helge Nyberg, und gemeinsam entwickelten sie ein erfolgreiches Konzept.

Effizienterer Fluss
 2005 entschied das Management, dass wir auf Lean-Produktion umstellen, berichtet Rikard Karlsson. 2007 starteten wir ein Pilotprojekt mit dem Ziel, die Durchlaufzeit von der Bestellung bis zur Auslieferung zu verkürzen, mehr Transparenz zu erhalten und eine bessere Materialverfügbarkeit zu gewährleisten.

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" – Dank den Zügen von Helge Nyberg befindet sich das Material zur richtigen Zeit am richtigen Platz.
Rikard Karlsson, Produktionsleiter Electrolux

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    – Gleichzeitig stieß Helge Nyberg mit seiner Erfahrung dazu. Dies führte zur gemeinsamen Entwicklung des ersten Komponentenzugs, bestehend aus neun Wagen, die von einem Elektrostapler gezogen werden. Früher wurde sämtliches Material auf verschiedenen Palettenregalen gelagert, wodurch es oft schwierig aufzufinden war. Heute wird das Material direkt in die Wagen kommissioniert und mit dem Zug zur Montagestation transportiert.
    – In der Montage müssen sie sich nun nur noch darum kümmern, dass sie den richtigen Wagen erhalten, mit dem richtigen Material zur richtigen Zeit –„ just in time“. Dadurch wurde viel Zeit eingespart und die Monteure konnten dank dem erhöhten Arbeitstempo effizienter arbeiten.
 

Zugsystem
    – Nach der ersten erfolgreichen Produktion wurde ich gefragt, wie ich nun weiterfahren wolle. Ausgehend von den Anforderungen, der Lage und den Qualitätszielen fing ich an, die nächsten Produktionslinien zu skizzieren. Jetzt kam der Zeitpunkt der großen und sichtbaren Veränderungen.
     – Jedes Jahr haben wir eine weitere Linie auf das Lean-System umgestellt. Heute sind vier Linien nach diesem Konzept aufgebaut, und eine fünfte Linie ist in der Umsetzung. Vom ursprünglichen Schubsystem sind wir dazu übergegangen, das Material mit den Wagenzügen zur Montage zu bringen. „Pull“ anstelle von „Push“. Ein Zugsystem minimiert die Überproduktion und spart Zeit. 

    – Die Qualität, und die Lieferverfügbarkeit wurden deutlich verbessert. Dank den Zügen von Helge Nyberg befindet sich nun das Material zur richtigen Zeit am richtigen Platz, sagt Rikard Karlsson. Die Maße des Materials erforderten einige Spezialanfertigungen. Die Anpassungen und Weiterentwicklungen geschahen in guter Zusammenarbeit.

Vorteilhafte Arbeitsmethoden
    – Die Wagen sind in verschiedene Fächer unterteilt, wodurch sich das Material für die Monteure auf einer guten Kommissionierhöhe befindet. Die Zusammenarbeit in diesem Projekt war sehr angenehm und für beide Seiten anregend, berichtet Dan Karlsson, Verkäufer bei Helge Nyberg. Der Kunde hat nun über 80 unserer Wagen sowie 5 Schlepper in Betrieb. Bald geht es weiter mit Linie fünf, die sich in der Planungsphase befindet. Inzwischen kommen sowohl Electrolux-Manager wie auch andere Unternehmer vorbei, um sich die erfolgreiche Entwicklung in Ljungby anzuschauen.

Das Prinzip der Lean-Produktion liegt darin, Produkte mit so wenig Ressourcen als möglich herzustellen. „Just in time“ ist ein wichtiger Bestandteil und bedingt, dass die richtigen Teile zur richtigen Zeit in der richtigen Qualität vorhanden sind. Kein Material wird unnötig gelagert, was schlanke Arbeitsabläufe sowie große Zeit- und Qualitätsgewinne mit sich bringt. Urheber dieser Idee ist Frederick Winslow Taylor, der seinerzeit Henry Ford damit inspirierte. Nach dem Zweiten Weltkrieg baute Toyota das Konzept weiter aus, und führte den Begriff Kaizen ein, was so viel bedeutet wie kontinuierliche Verbesserung. Kaizen geht davon aus, dass kein Ablauf perfekt ist und dass alles verbessert werden kann.