Valeo 

Valeo ist ein weltweit führender Zulieferer der Automobilindustrie mit über 150 Produktionsstandorten in mehr als 25 Ländern und mit mehr als 75 000 Mitarbeitenden. In dieser Position sind effiziente Logistikabläufe für das Unternehmen unabdingbare Voraussetzung.

Weltweiter einsatz von Scheppern Erzeugt Gewinn

Die Lösung von Helge Nyberg wurde weltweit in sämtlichen Produktionsstätten von Valeo eingeführt.
Die wendigen und leicht manövrierbaren Elektro-Schlepper brachten auch eine Verbesserung punkto Sicherheit in den Produktionshallen, da für interne Transporte keine Gabelstapler mehr benötigt werden.

Umfassende Verbesserungen
Zu Beginn des 21. Jahrhunderts wurde ein umfassendes Optimierungsprojekt durchgeführt. Dabei wurden kritische Punkte identifiziert wie zu hohe Lagerkosten, eine zu große Lagerfläche für den Wareneingang  die große Fläche im Produktionsbereich, auf der schwere Lasten mit Gabelstaplern transportiert werden, was auch punkto  Sicherheit ungünstig ist.

     Die Ware, die auf Paletten gelagert wurde, nahm sehr viel Platz ein, sowohl im Lager wie auch im Produktionsbereich. Außerdem waren unnötige Warentransporte an der Tagesordnung, da ganze Paletten vom Lager in die Produktion geholt und wieder zurückgebracht wurden, obschon man nur ein  paar wenige Bestandteile benötigte. Bemannte Gabelstapler für den Warentransport zwischen dem Lager und der Produktion sorgten für einen ineffizienten Personaleinsatz. 
    Unnötig viel Zeit in Anspruch nahm auch der Batteriewechsel. Durch den 3-Schichtbetrieb war dieser mehrmals täglich nötig und dauerte jeweils 20 Minuten.

„Just-In-Time“ statt Lager
Die Schlepper-Lösung von Helge Nyberg war ein wichtiger Bestandteil der Bemühungen um eine effizientere interne Logistik.
  Dank den Änderungen im Warenhandling konnte eine „Just-In-Time“-Lösung für den Wareneingang eingeführt werden. Die Wareneingänge werden jetzt nicht mehr auf Paletten gelagert, sondern in kleinen Kunststoffbehältern, die auf Bodenrollern platziert werden. Dadurch konnte das Auffülllager reduziert werden, und die Ware wird in kleinen Mengen direkt in der Produktion gelagert.
   Die Bodenroller werden als Zugformation in bestimmte Produktionsbereiche transportiert. Somit haben die Installateure auf einfachem Weg Zugang zum richtigen Material in der richtigen Menge. Auch das mehrmals tägliche Auffüllen entfällt, da jeweils mehr Material in kleineren Mengen zugeführt wird. Dies reduziert den Staplerverkehr, optimiert die Flächennutzung, und das Personal kann effizienter arbeiten.

 

Batteriewechsel in 20 Sekunden statt 20 Minuten
Helge Nyberg AB hat ein einzigartiges Batterieaustauschsystem entwickelt, mit dem sich das Austauschen der Batterie von 20 Minuten auf 20 Sekunden reduziert!
    Jeder Ladestation wurde eine ID-Nummer zugewiesen, und diese wurde beim entsprechenden Schlepper angebracht. So findet der Fahrer schnell zur richtigen Ladestation. Die leere Batterie wird auf ein fahrbares Gestell herausgezogen, auf dem sich bereits eine aufgeladene Batterie befindet. Diese wird in den Schlepper gesteckt und die alte Batterie zur Ladestation transportiert. Eine einfache und sehr ergonomische Lösung, die einzigartig ist auf dem  Markt.

Weltweite Installation
Die wendigen und leicht manövrierbaren Elektroschlepper brachten auch eine Verbesserung punkto Sicherheit in den Produktionshallen, da für die internen Transporte keine Gabelstapler mehr benötigt werden.